日前，由寶鋼工程上海江南軋輥公司與寶鋼股份冷軋廠、設備部組成的研發(fā)團隊，成功研發(fā)戶用于冷軋輥表面修復的超精研磨技術。采用該項新工藝修復的軋輥軋制冷軋帶鋼產(chǎn)品后，有效降低了帶鋼表面缺陷改判量，為企業(yè)節(jié)約了成本。
　　此次研發(fā)的超精研磨表面處理技術，通過一系列特殊程序的拋光薄膜研磨，可使軋制件表面最低粗糙度值Ra小于0.01微米。專家介紹，軋制件表面最低粗糙度值降低，意味著軋制件表面質量的提升。

　　采用超精研磨技術修復的軋輥
　　研發(fā)背景：2015年以來，針對冷軋帶鋼表面存在的質量缺陷，為更好地服務用戶，江南軋輥公司在與寶鋼股份冷軋廠、設備部等溝通協(xié)商的基礎上，成立了專項攻關團隊，開始對冷軋輥表面修復的超精研磨技術展開深入研究。經(jīng)過多次調研論證與現(xiàn)場測試，以及反復調整研磨工藝和砂帶選型，最終有針對性地開發(fā)出了一套穩(wěn)定的超精研磨工藝。
　　研發(fā)效果在生產(chǎn)一線試用后，經(jīng)測試，冷軋工作輥表面粗糙度保持性能提高了2倍以上，還因輥印、色差等問題的減少，使換輥率減少了50%以上。同時，因帶鋼表面缺陷改判量每月降低了50%以上，由此每月可減少50至60萬元的經(jīng)濟損失。
　　截至目前，寶鋼股份冷軋廠每月使用超精研磨軋輥的數(shù)量，已從去年的3至4對，增加到今年15對左右，并希望能進一步增加使用量。下一步，攻關團隊計劃在更多軋線上擴大超精研磨軋輥的實際應用，為寶鋼各單元降本增效提供工藝技術與現(xiàn)場服務支撐。